SSI Schaefer, tras el exitoso centro logístico de Brose en República Checa

El Grupo Brose, la cuarta empresa automotriz de propiedad familiar más grande del mundo, construyó en 2004 su segunda instalación productiva más grande. Ubicado en Ostrava (República Checa), el centro logístico se diseñó para poder dar respuesta al crecimiento sostenido de la compañía; un crecimiento que acarreó problemas de almacenaje y la aparición de nuevos procesos de aprovisionamiento cada vez más complejos. Para ello, y tras preparar las especificaciones del proyecto en cooperación con la Universidad Técnica de Munich, Brose confió en SSI Schaefer para el diseño de su espectacular centro.

SSI Schaefer centro logístico para Brose en República Checa

¿El resultado? Un innovador concepto de flujo de materiales para un aprovisionamiento dinámico a la producción, soportado por el Sistema de Gestión de Almacenes de SAP (EWM). Se trata de una solución tecnológica innovadora exenta de carretillas elevadoras y con un gran protagonismo de trenes remolcadores totalmente automatizados, pensada para lograr una reducción significativa de los costes logísticos y de transporte y una mejora de la calidad en la entrega.

Gestión de los palets

Para la logística de palets, SSI Schaefer ha desarrollado un almacén autoportante de cinco pasillos con una capacidad de almacenaje de 9.750 palets. Cinco transelevadores Exyz monomástil con horquilla telescópica aseguran unos procesos de almacenaje y picking con una capacidad de manipulación total de 200 ciclos dobles por hora.

El almacén se compone del área de entrada de mercancías, la tecnología de transportadores y diversas áreas de manipulación, así como un sistema de almacenaje automatizado con miniloads de simple y doble fondo con siete pasillos y con una capacidad para 23.520 contenedores.

También existen cuatro estaciones de secuenciación donde los contenedores que aprovisionan el área de producción se presecuencian. De esta forma, a continuación, los contenedores se transfieren de forma secuenciada y automática a los trenes de arrastre.

Las mercancías llegan paletizadas desde proveedores externos y, tras pasar la inspección de calidad, se transfieren al sistema de transportadores de palets hasta uno de los cuatro puntos de envío. Con un transportador vertical los palets llegan a una zona de espera y desde allí, a través de un puente, hasta el almacén autoportante. A continuación, los palets se envían hacia un carro de transferencia y es aquí cuando, basándose en datos de consumo histórico, el sistema SAP EWM calcula las necesidades de configuración de los nuevos palets en las estaciones de packing.

La despaletización de los palets originales se hace de forma automática con unos robots que transfieren cada contenedor en el sistema de transportadores para que se almacenen en los sistemas Miniload. El desafío aquí consistía en que el robot fuese capaz de identificar los cuatro tipos de contenedores a la hora de paletizar. La solución fue un sistema de reconocimiento de imagen por visión conectado con el sistema de control del dispositivo y con el software SAP EWM. Así, primero los robots de despaletización destapan los palets y luego un sistema de cámaras captura y analiza los tipos de contenedores y su posición, calculando la distancia y tipo de agarre a aplicar en cada caso.

SSI Schaefer centro logístico para Brose

SAP EWM, un concepto único en la industria

Para lograr la citada innovación en el concepto de flujo de materiales, Brose y la universidad alemana diseñaron una herramienta de planificación que luego SSI Schaefer implantó directamente en el sistemas SAP EWM. Dicha herramienta es capaz de planificar en un calendario cuáles serán los horarios de los trenes remolcadores (o de arrastre) basándose, por ejemplo, en los cambios de turnos, tiempos de descanso o rutas de reparto.

Basándose en las necesidades, el sistema de gestión del almacén también es capaz de calcular las secuencias óptimas de desalmacenamiento, así como la carga automática de los contenedores en los trenes de arrastre. Estos trenes disponen de 45 minutos para cada ciclo completo de desalmacenamiento, entrega y carga. Las órdenes de los pedidos se realizan en SAP y en caso de que el nivel de inventario sea bajo, los operarios en las islas de producción suministran los contenedores escaneados con las referencias necesarias. Después, el sistema genera un pedido al miniload para que lance la orden de desalmacenamiento.

En paralelo, la herramienta integrada en SAP calcula dinámicamente el tiempo de ejecución de cada tren de arrastre para asignarle la ruta y espacio de almacenaje óptimo.

Los contenedores se desalmacenan en base a una secuencia sincronizada de transporte que calcula SAP EWM para las cuatro estaciones de los trenes de arrastre. Las rutas se organizan según las áreas de producción, considerando los puntos de descarga definidos en SAP EWM. Cada una de las estaciones tienen un sistema de estanterías de cuatro niveles con un total de 32 canales para contenedores, y cada canal está equipado con transportadores por gravedad. Los contenedores se liberan cuando el tren llega a la posición de carga.

Una polea retráctil frena los contenedores para que no se deslicen al lado opuesto de la estantería. En el momento de carga, un tren de arrastre con cuatro vagones llega a cada una de las estaciones. Sus vagones están equipados con un sistema de estanterías igual al de las estaciones, ofreciendo un total de ocho contenedores por remolque, 32 para cada tren de arrastre. La polea de bloqueo baja y los contenedores descienden hacia los espacios del remolque. Por lo tanto, SAP EWM calcula cómo asignar el espacio requerido para cada ruta, planifica los trenes, los vagones y las ubicaciones, organiza y controla todos los procesos para garantizar que el espacio de suministro está cargado y suministrado a tiempo.