"Con LOCTITE acercamos al taller la mejor tecnología OEM en adhesivos"

Juan Manuel Martín Henkel Ibérica entrevista con motivo renovación gama adhesivos para pegado de lunas TEROSON BOND

En Henkel acabáis de rediseñar TEROSON BOND, una de vuestras gamas de mayor éxito y absoluta referencia para el pegado de lunas. ¿Qué cambios habéis efectuado?

Los cambios en nuestra gama de adhesivos de lunas han ido enfocados en dos direcciones: una mayor información visual y la simplificación de la gama. Por encima de otras consideraciones, lo que más le importa a un chapista es lo que ellos denominan «tiempo de secado» que, en esencia, es el tiempo de inmovilización demostrable y certificado que debe tener cada producto. Con el nuevo etiquetado, aportamos esa información para cada material y en forma de minutos con números destacados en verde, reforzando así el compromiso ecológico y medioambiental en la elaboración de nuestros productos.

Junto a este cambio de imagen, también hemos racionalizado y mejorado una gama que ahora queda circunscrita a tres productos: TEROSON BOND 60 (reconocido por un uso cómodo, amplio tiempo de trabajo con menos tiempo de inmovilización y dos grados HMLC -alta resistencia y aislamiento eléctrico certificados-); TEROSON BOND 60 Primerless, su alternativa para uso sin imprimación; y TEROSON BOND 120, más enfocado al vehículo industrial y comercial aunque también apto para turismos. En cualquiera de sus tres opciones, la gama aúna todos los requisitos de seguridad y rapidez que demandan los talleres reparadores actuales.

Entendemos que las lunas o parabrisas, como otras partes del vehículo, también han evolucionado y se están adaptando a los cambios propios de la automoción. ¿Qué aspectos generales sobre el pegado de lunas deben tener claros nuestros lectores?

Son varias las características de un adhesivo de lunas actual que deben ser tenidas en cuenta por parte del profesional del taller. Entre otras, considero necesario destacar las tres siguientes:

Certificación HM: Pocas operaciones afectan más a la estructuralidad del chasis (un adhesivo equivocado puede reducir la resistencia estructural del vehículo en un 40%) que reemplazar una luna parabrisas pegada. Por ello, los fabricantes de coches exigen que el producto de pegado tenga un mínimo de resistencia mecánica para garantizar la seguridad pasiva de los ocupantes en caso de accidente frontal. Este requisito de alto módulo elástico no solo afecta al comportamiento mecánico del adhesivo tras su curado completo, sino también a la hora de dosificarlo. Los adhesivos de lunas han de ser capaces de tener una tixotropía y viscosidad tales que el cordón permanezca en su posición, en el marco de la carrocería, y que sujete, en éste, de forma inmediata, el parabrisas, para que no se descentre y exista un pegado y sellado perfectos.
Certificación LC: También es esencial, para los fabricantes de vehículos, garantizar que sus lunas se peguen con adhesivos con un aislamiento eléctrico demostrable. Y es que la conductividad eléctrica, inherente a los adhesivos convencionales, puede tener dos consecuencias muy negativas: la corrosión en la cara interior de las carrocerías de aluminio en contacto con lunas traseras equipadas con rejilla térmica de desempañado, y las interferencias y mal funcionamiento en circuitos eléctricos, en sensores ADAS integrados en la luna y en otros dispositivos como GPS, sistemas de navegación, radio, etc.
Tiempos de acristalamiento y de inmovilización: El cambio de lunas pegadas se debe hacer con la mayor sistematización y sencillez posible, tal y como nos demandan las compañías aseguradoras y los profesionales del taller. Por eso, hemos desarrollado adhesivos extremadamente fáciles de usar (monocomponentes y aplicables sin precalentamiento) que aúnan un tiempo de montaje lo más amplio y cómodo posible con unos tiempos de inmovilización reducidos, facilitando la rotación de vehículos en el taller. Al final, se trata de hacer operaciones de reparación más fiables, rentables y sencillas. Para este último punto, nos parece una ayuda básica para los talleres el lanzamiento del TEROSON BOND en su versión sin imprimación.

Como especialistas en la materia, vuestra apuesta por los productos adhesivos en base poliuretano es innegociable. ¿Por qué este compuesto y no otro?

Existen dos poderosas razones por las que Henkel apuesta de forma inequívoca por los poliuretanos como tecnología única para el pegado de lunas parabrisas en los vehículos. La principal de ellas es que el poliuretano es la única tecnología adhesiva presente en OEM para el pegado de lunas en turismos y, por lo tanto, la más fiable para los talleres. El principio básico de toda perfecta reparación es que, siempre que sea posible, los productos y materiales empleados sean idénticos a los presentes para el montaje de las piezas en las cadenas de fabricación. Y esto únicamente se cumple con los poliuretanos.

De hecho, otras familias adhesivas disponibles para este tipo de pegado, como pueden ser los Polímeros MS, son químicamente incompatibles con la tecnología de poliuretanos presente en Primer Equipo. Esto significa que, a menos que el profesional del taller realice ciertos trabajos (como la retirada completa del cordón adhesivo del marco de la carrocería) pesados, innecesarios y que alargan el tiempo de reparación, el resultado puede ser deficiente y dar problemas con el tiempo.

La segunda razón es que sólo los poliuretanos de lunas de última generación reúnen todas las propiedades que antes hemos destacado: grados HMLC y tiempos de inmovilización certificados mediante los más exigentes tests de impacto real. El que Henkel realiza a sus adhesivos consta de un Crash Test a 64 km/h con un solape frontal de tan solo el 40% que sirve para certificar tanto las características técnicas del producto como el tiempo de inmovilización.

Volviendo a la gama TEROSON BOND, ¿qué puntos fuertes presenta? ¿Por qué han de ser estos y no otros los adhesivos de elección para el taller carrocero?

Con esta gama, transmitimos a los profesionales de la posventa un conocimiento que llega directo del OEM. TEROSON BOND es una gama homogeneizada que con sólo tres productos cubre el 100% de las necesidades del taller en la sustitución de una luna parabrisas, incluida una herramienta para su desmontaje. Al crearla primero, y luego al actualizarla, en Henkel hemos tenido siempre el objetivo de mejorar y optimizar las operaciones de cambio de lunas parabrisas en tres campos: el del tiempo, reduciendo la complejidad del proceso y mejorando la rentabilidad; en la gama, reduciendo su complejidad (lo que significa menos posibilidades de error en la elección del adhesivo correcto) y la necesidad de stock del cliente; y en la seguridad, puesto que permitimos al taller independiente trabajar con estándares de seguridad equiparables a los que los fabricantes requieren a sus redes oficiales.

infografía gama LOCTITE fijadores de roscas

Más allá del pegado de lunas, vuestra oferta de producto para el taller es realmente extensa. ¿Qué productos tenéis en cartera y cuál es su uso específico?

Bajo nuestra prestigiosa marca LOCTITE, ofrecemos al mercado la gama más completa de productos para la fijación y el montaje mecánico, homologada y prescrita en los procedimientos de recambio oficial de los principales fabricantes automovilísticos. Las categorías principales de producto son:

Fijadores y bloqueadores de tornillería: Fijatornillos, fijaespárragos y selladores de uniones atornilladas en general. Ofrecen grados de media resistencia para un futuro desmontaje por mantenimiento, o de alta resistencia para uniones permanentes.
Retenedores y bloqueadores de elementos mecánicos lisos: Cojinetes, ejes, transmisiones, rodamientos, camisas de cilindros, etc.
Selladores de tuberías roscadas y manguitos, para distintas métricas y compatibles con todo tipo de fluidos presentes en automoción.
Formadores de juntas (duros o de base anaeróbica): Para el motor, transmisiones, bloques motor, cajas de cambios y superficies planas, rígidas y con buen mecanizado, o distintas clases de siliconas para tapas, carcasas y alojamientos. Esta gama se completa con herméticos para su uso con juntas precortadas especiales, como puede ser la junta de culata.

A esta gama básica de fijación y sellado debemos unir nuestros productos de lubricación y protección superficial, los limpiadores, antioxidantes y desincrustantes que ofrecemos en base con nuestra gama BONDERITE y, en modo especial, la gama renovada de adhesivos instantáneos que sacaremos a lo largo de 2021, con nuevas y mejoradas prestaciones en Seguridad e Higiene para los operarios del taller.

¿Qué características y/o exclusividades presentan estas soluciones para fijación y montaje mecánico con respecto a otros productos del mercado?

Al ser tecnología idéntica a la que tenemos implantada en Primer Equipo con todos los fabricantes automovilísticos, su fiabilidad y seguridad es incomparable. Además, apostamos por la mejora de la salubridad de los trabajadores, no sólo con la futura gama de cianoacrilatos sin hidroquinona, sino también con la línea de productos «LOCTITE 00» con muchas mejoras en cuanto a no corrosividad, irritabilidad o exención de pictogramas, entre otras.

A nivel tecnológico, son productos más avanzados que otras propuestas por tres aspectos muy concretos: su mejora de la resistencia térmica (productos como LOCTITE 243 y 270 soportan 180ºC, mientas que los fijadores estándar del mercado están en torno a 150ºC); una mayor velocidad de curado y acortamiento de los tiempos de reparación para el montaje de sustratos inactivos (aluminio, acero inoxidable, bicromatados, zincados…); y mejores prestaciones adhesivas para piezas aceitadas o difíciles de limpiar por completo.

¿Y en la gama TEROSON BOND?

Como detalle nuevo, destacar la presencia de una boquilla deslizante tanto en TEROSON BOND 60 como en su versión sin imprimación, que permite dosificar la cantidad precisa de producto para cada montaje de luna, sin desperdiciar producto ni manchar las molduras de la misma ni los guarnecidos del habitáculo interior. Cabe mencionar que las diferentes boquillas incluidas en nuestros procesos de aplicación y reparación son fruto del desarrollo continuo y del convencimiento de que, además del producto, su aplicación es parte del proceso de trabajo que permite llegar a repetir en el taller carrocero los excelentes acabados de origen.

También señalaría la gama de sellados, haciendo especial mención a TEROSON MS 9320SF, que permite repetir los acabados de origen consiguiendo así una reparación invisible, lo que mejora los estándares de calidad en la reparación. Esto marca diferencias tanto en la calidad de la reparación como en la rentabilidad, y lo hace debido al ahorro de tiempos que nuestro sistema brinda al taller de carrocería en las operaciones de sellado e insonorización.

La tecnología híbrida es uno de los últimos avances en materia de productos adhesivos y un desarrollo 100% vuestro. ¿En qué consiste esta hibridación y a qué se debe su aparición?

Efectivamente, los adhesivos híbridos LOCTITE son una tecnología exclusiva y patentada por Henkel. Los productos que la incorporan son capaces de adherir de forma mucho más fiable toda la multiplicidad de nuevos materiales y diseños de piezas que se están generando en los vehículos, acortando tiempos de reparación y con propuestas de unión más simples y con una tecnología química óptima en cuestión de Seguridad e Higiene. Quiero apuntar que estos adhesivos son universales y, por lo tanto, aptos para una amplísima gama de materiales, tanto en el área de la carrocería como en muchas reparaciones en mecánica gracias a su variada adherencia y a la no necesidad de emplear activadores o imprimaciones.

Se trata, en definitiva, de ofrecer una gama corta pero increíblemente versátil de productos para desarrollar una amplia variedad de pequeñas reparaciones cotidianas en el taller y que los profesionales conocen como «soldaduras metálicas o plásticas en frío» (reconstrucciones y montajes de piezas para soportes con alto porcentaje de plásticos reciclados o antiadherentes como faros, guardabarros, aletas o deflectores; reparaciones de piezas metálicas rígidas como radiadores o llantas; pegado y reconstrucción de perfiles de gomas, fuelles o silent blocks; unión de molduras y elementos de protección y refuerzo exterior de la carrocería) mediante un sistema de trabajo sencillo que elimina productos complementarios y etapas de trabajo, con procesos muy rápidos y que implican un menor riesgo sanitario para los trabajadores.