Equipos y técnicas para soldar el tubo de escape correctamente

El correcto funcionamiento de la línea de escape resulta imprescindible para cumplir con la normativa vigente de emisiones. Además, su ubicación facilita que sufra averías o daños como la perforación por el efecto de la corrosión. En su blog ‘Ruta 401’, Loctite explica qué equipos y técnicas que existen para soldar el tubo de escape de manera profesional.

Loctite explica cómo soldar el tubo de escape correctamente

El daño en el tubo de escape se percibe rápidamente gracias al cambio sonoro que se produce al circular, especialmente cuando se dan acelerones. Reparar y soldar el tubo de escape a tiempo permite solucionar el problema y evita la necesidad de sustituir el tramo de la linea de escape afectado, con el consiguiente ahorro económico.

Equipos utilizados

Actualmente, los equipos empleados para soldar un tubo de escape son los equipos de soldadura eléctrica con hilo MAG y TIG. Otra opción que también es válida para reparar este componente es la soldadura en frío.

Antiguamente, también se soldaban con equipos oxiacetilénicos o eléctricos con electrodo revestido (método MMA), aunque estos equipos están en desuso por el elevado calor que transfieren al metal y que se traduce en un mayor riesgo de perforar el material y una mayor pérdida de propiedades.

Los equipos de hilo MAG se trata de un tipo de equipo de soldadura que está disponible en cualquier taller de carrocería que ofrezca servicios de reparación de chapa pesada. Este método destaca por ser el que menor calor aporta sobre el metal, lo que facilita el proceso de soldadura y no modifica tanto la estructura interna del metal. Además, su utilización y la regulación de parámetros es muy sencilla. Sin embargo, es un sistema con cierta tendencia a generar porosidad, lo cual hace que sus soldaduras puedan ser menor estancas.

Por el contrario, los sistemas TIG no suelen estar disponibles en los talleres de carrocería, siendo utilizados principalmente en el sector industrial. Estos equipos transfieren más calor al metal que los equipos MIG-MAG, pero permiten efectuar una soldadura más focalizada y limpia que incrementa su calidad y durabilidad. El principal problema de estos equipos es que son más difíciles de utilizar y su regulación de parámetros es más compleja.

Preparación del soporte

Independientemente del equipo utilizado, antes de soldar un tubo de escape es fundamental hacer una preparación de fondos que asegure un buen soporte. De esta forma, la reparación será más duradera. Las operaciones de preparación que se deben efectuar son:

Desmontar los tramos necesarios. Al desmontar la pieza, se puede trabajar sobre bancos más cómodamente y se evita cualquier riesgo de incendio en el vehículo.
Sanear la zona dañada. Puesto que la corrosión es un efecto químico que se propaga por el acero, es muy importante eliminar cualquier resto de óxido presente en la zona de reparación. Para ello, se utilizan discos abrasivos, como los discos de púas metálicas montados sobre herramientas rotativas como los taladros. Además, hay que cortar la superficie de metal que haya perdido espesor y haya quedado demasiado fina por el efecto de la corrosión.
Si el daño es demasiado extenso como para rellenarlo con soldadura, deberá colocarse una pieza que actúe como parche o brida. Hay que tener en cuenta que rellenar en exceso con soldadura puede provocar una acumulación de material soldado por la cara interna que dificulte el paso de los gases de escape. La brida colocada se debe presentar, ajustar y alinear de una forma que permita obtener un ensamblado correcto.
Limpiar la zona. Una vez eliminado por completo el óxido, se debe soplar la superficie y desengrasarla con un limpiador, como el Teroson VR 20 de Loctite.
Aplicar una imprimación anticorrosiva electrosoldable en la cara interna del tubo de escape y la brida utilizada. Con ello, se evita que empiece de nuevo la oxidación por la cara interna de los metales.

Una vez efectuada esta preparación previa, ya se puede empezar a soldar el tubo de escape.

Proceso genérico para la soldadura con equipos eléctricos

Dentro de los equipos de soldadura con hilo, para soldar un tubo de escape se recomienda utilizar los equipos MIG (con gas inerte: helio, argón o mezclas) con alambre de acero inoxidable (ER-316-L-Mn, por ejemplo) para evitar que la zona soldada se oxide. Aún así, en automoción, el acero inoxidable no se utiliza, con lo cual lo más habitual es emplear un equipo MAG (mezcla de argón con dióxido de carbono) con bobina de hilo maciza de acero (ER-70S-X), de espesor de 0,8 o 1 mm.

Si por el contrario se emplea un equipo TIG, también es recomendable utilizar como material de aportación una varilla de acero inoxidable (ER316L, ER309, etc.) para evitar la oxidación.

En cualquier caso, el proceso genérico a seguir es el siguiente:

Preparar y adaptar el equipo según el material de aportación que se vaya a utilizar.
Aplicar las medidas de prevención de riesgos individuales y colectivas necesarias.
Efectuar pruebas de soldadura en chapas de las mismas características que las del tubo de escape para regular el equipo y verificar que la soldadura es de calidad.
Determinar cuál es la técnica de ejecución que se debe seguir en cuanto a ángulo de trabajo o de colocación de la pistola respecto al metal, ángulo de avance o arrastre, distancia de soldadura, etc. Estas variables dependen del equipo de soldadura utilizado y de la posición.
Puntear la pieza cuando se haya utilizado una brida. Tras el punteado, y antes de realizar la soldadura final, verificar que el ajuste y alineado de la brida es el adecuado.
Realizar la soldadura. Como el espesor de los tubos de escape es reducido, la operación se debe llevar a cabo mediante una soldadura a puntos alternativa. Así, se reduce el calor aportado sobre el metal, se evita el riesgo de perforación y las propiedades del metal no se ven tan afectadas. Además, se puede colocar material de aportación sobre el hueco existente para rellenarlo más fácilmente y evitar el riesgo de perforación en los bordes.
Limar la soldadura con disco abrasivo. Se recomienda utilizar discos o adaptadores ventilados que reduzcan el calor acumulado sobre la zona.
Comprobar con líquidos penetrantes la existencia de fisuras o poros que puedan hacer que la reparación no quede estanca. Si se detectan fallos, es necesario repasar la soldadura.
Proteger la zona soldada con imprimaciones anticorrosivas.

Proceso con soldadura en frío

En la siguiente guía sobre soldadura fría, también del blog ‘Ruta 401’ de Loctite, se puede ver información detallada de este producto y cómo aplicarlo. Adicionalmente, en este vídeo se aprecia gráficamente la forma de reparar un tubo de escape con soldadura fría.